注塑機別名注射成型機，其是利用塑料制作而成的成型設備。而注塑機的參數能反映出產品的大小，很多時候也是可以依照這些參數來評估注塑機的設計、制造、使用、選擇。此文小編為你介紹注塑機的工作流程是怎么樣？分為五個步驟。

一：閉模和合緊

  當注塑機的周期通常從模具開始就關閉時，模具用低壓快速關閉。動模與定模接近時，模具動力系統自動更換為低壓低速。切換到高壓，關閉模具。

二：注射裝置和注射器的前向位移

  確認緊接合的程度的晶粒達到所要求的注射裝置后是先進噴嘴和管芯鍵合，當噴嘴和模具被完全接合，然后可以與活塞氣缸到注射壓缸油壓訪問接合高壓和高的地方螺絲頭熔融材料注入到模具腔中，當作用在螺釘頭部的壓力熔體注射壓力被稱作。

三：壓力保持

  注入模腔的熔膠，由于我國低溫模具的冷卻系統作用，使注入模腔內的熔料產生一種收縮，為制得質量得到致密的制品，故對熔料還需繼續保持企業一定的壓力問題進行補縮，此時通過螺桿直接作用于熔料上的壓力可以稱之保壓壓力，在保壓時，螺桿因補縮而有一些少量的前移。

四：產品被冷卻和預塑化

  當保壓進行到模腔內的熔料失去從澆口進行回流發展可能性時，注射油缸內的保壓壓力管理即可卸去，使制品在模內冷卻技術定型，此時，螺桿在液壓控制馬達（或電動機）的驅動下轉動的同時又發生經濟后退，螺桿在塑化時的后移量即表示了螺桿積存的熔料體積量（即予塑量），制品冷卻與螺桿材料塑化在時間上通常是通過重疊的，在一般這種情況下，要求不同螺桿塑化方式計量工作時間成本小于其他制品以及冷卻系統時間。

五：注射裝置向后和打開模具彈射產品

  螺桿塑化并測量后。為了防止噴嘴與冷模長時間接觸而形成冷材料，往往需要將噴嘴從模具裝置上撤下。模腔內的熔體冷卻成型后，關模裝置打開模具，自動噴出產品。